某磁鐵礦選礦廠曾因除鐵流程混亂，用電磁盤式除鐵器卻沒效果：礦料沒預處理就直接進料，磁強參數亂調，導致鐵雜漏除率超 18%，精礦品位不達標；經恒基磁電工程師優化作業流程后，除鐵率飆升至 95%，精礦產量每月多增 150 噸。電磁盤式除鐵器用于磁性礦除鐵，不是 “通電就能用”，而是要遵循科學流程 —— 從前期準備到后期維護，每一步都影響除鐵效果。恒基磁電基于 300 + 磁性礦除鐵項目經驗，拆解標準化作業流程。?
流程 1：前期準備 —— 設備檢查 + 礦料預處理，打好基礎?
正式作業前需做兩項準備，避免設備 “帶病運行” 或礦料 “卡殼”：?

• 電磁盤式除鐵器檢查：①用恒基磁電配套的高斯計測磁盤表面磁強（需達額定值 ±5%，如 15000Gs±750Gs），若磁強衰減超 10%，聯系補磁；②檢查自動卸鐵刮板（與磁盤間隙 0.1-0.2mm，磨損超 0.5mm 需更換）、輸送帶張力（過松易打滑，過緊易磨損）；③測試電氣系統（絕緣電阻≥100MΩ，避免漏電），某礦山曾因未查絕緣，導致電磁盤式除鐵器短路停機，耽誤 4 小時生產；?

• 礦料預處理：用振動篩篩除礦料中＞100mm 的大塊雜質（如廢石、鋼筋頭），避免卡滯電磁盤式除鐵器進料口；若礦料濕度＞12%，先經烘干機降至 8% 以下（防結塊粘磁盤），某赤鐵礦廠預處理后，電磁盤式除鐵器堵料次數從每天 2 次降至 0 次。?

流程 2：設備啟停 + 參數設定 —— 按礦料特性 “精準適配”?
電磁盤式除鐵器需根據磁性礦類型、鐵雜含量調整參數，避免 “一刀切”：?

• 啟停順序：先啟動電磁盤式除鐵器（預熱 5-10 分鐘，讓磁強穩定），再啟動礦料輸送帶；停機時先停輸送帶，待磁盤上鐵雜卸完后，再關電磁盤式除鐵器，防止鐵雜殘留；?

• 參數設定：①磁強調整：磁鐵礦（強磁性）選 12000-15000Gs，赤鐵礦（弱磁性）提至 18000-22000Gs（恒基磁電的電磁盤式除鐵器支持 PLC 無級調磁，一鍵切換）；②磁盤高度：礦料粒度 5-20mm 時，磁盤距輸送帶表面 300-400mm，粒度 20-50mm 時調至 400-500mm；③卸鐵頻率：鐵雜含量＜3% 時，每 30 分鐘卸 1 次，＞3% 時每 15 分鐘卸 1 次，某磁鐵礦廠按此設定，鐵雜堆積率從 15% 降至 2%。?

流程 3：礦料輸送 + 磁選除鐵 —— 核心環節 “吸附 + 卸鐵” 同步?
這是電磁盤式除鐵器的核心作業步驟，需確保 “吸附牢、卸鐵凈”：?

• 礦料均勻輸送：通過輸送帶調速器（恒基磁電配套變頻調速器）控制礦料流速（1-1.5m/s），避免礦料堆積過厚（不超過輸送帶厚度的 1/3），確保每顆礦料都能接觸磁場；某礦山曾因流速過快，礦料分層導致底層鐵雜漏除，調慢后除鐵率提升 12%；?

• 磁選與卸鐵：礦料經過電磁盤式除鐵器下方時，鐵雜被磁場吸附至磁盤表面，隨磁盤旋轉至卸鐵區；恒基磁電的設備搭載 “彈性聚氨酯刮板”，自動刮除鐵雜至密封收集箱，無需人工干預，某選礦廠用后，卸鐵效率比人工清鐵快 3 倍，還避免鐵雜二次污染礦料。?

流程 4：除鐵后檢測 —— 抽樣驗收，確保精礦達標?
除鐵后需及時檢測，避免不合格精礦流入下一環節：?

• 抽樣檢測：每小時從輸送帶末端抽取 3 份礦樣（每份 1kg），用磁選管分析儀檢測鐵雜含量，要求磁性礦精礦鐵雜含量≤0.5%（恒基磁電的電磁盤式除鐵器可配套在線檢測系統，實時顯示鐵雜含量）；某鋼廠檢測時發現鐵雜超標，排查出磁強不足，調至 18000Gs 后達標；?

• 設備狀態復核：檢測時同步查看電磁盤式除鐵器的磁強、電流、溫度（≤70℃），若出現異常立即停機，某礦山曾因磁盤溫度超 80℃未及時處理，導致磁強衰減，修復后才恢復作業。?

流程 5：日常維護 —— 延長壽命，保障連續作業?
每天作業結束后需做維護，減少設備故障：?

• 清潔保養：用高壓空氣（0.2MPa）吹掃電磁盤式除鐵器表面粉塵，磁盤縫隙用毛刷清理；若礦料含油污，用中性清潔劑擦拭后涂防銹油；?

• 部件檢查：每周檢查刮板磨損、輸送帶接頭、電氣接線，發現松動或損壞及時更換；恒基磁電建議每 3 個月做一次磁強校準，每半年更換一次刮板，某礦山按此維護，電磁盤式除鐵器壽命從 2 年延長至 4 年，年維護成本降低 60%。?

很多礦山覺得 “電磁盤式除鐵器作業流程麻煩”，實則規范流程才能發揮設備價值。恒基磁電的實踐證明，按這 5 步作業，磁性礦除鐵率能穩定在 95% 以上，設備故障減少 90%—— 它不是 “復雜的流程”，而是 “高效除鐵的保障”，這也是磁性礦生產線降本增效的關鍵。?