某鋼廠燒結車間曾因除鐵器體系漏洞 “吃大虧”：原料中的廢鐵卡壞破碎機，成品燒結礦鐵雜超標導致高爐結瘤，每月損失超 50 萬元；經恒基磁電設計全環節除鐵器體系后，鐵雜去除率達 98%，設備故障減少 90%。燒結礦生產從原料到成品，每個環節都有鐵雜風險，單一除鐵器無法應對，需構建 “分段攔截、精準除鐵” 的體系。恒基磁電基于 200 + 燒結廠服務經驗，拆解這套體系的核心邏輯。?
第一環：原料預處理 —— 用 “重型除鐵器” 攔大塊，護設備?
燒結原料（如鐵礦粉、返礦）常混入廢鋼、鋼筋頭等大塊鐵雜，若進入破碎機、混料機，易造成設備卡死、葉片磨損，這一步需 “重型攔截”：?
恒基磁電推薦在原料輸送帶頭部安裝 “懸掛油冷式重型除鐵器”（磁場強度 18000-22000Gs），其磁芯采用加厚鋼板封裝，能吸附 50kg 以上的大塊鐵雜，且油冷系統適配原料車間高塵環境。某鋼廠用后，原料中的大塊鐵雜攔截率從 75% 提至 100%，破碎機卡機次數從每月 3 次降至 0 次；針對潮濕原料易結塊的問題，恒基磁電還為除鐵器加裝高頻振動模塊，避免原料粘磁面導致鐵雜漏除，某南方鋼廠用后，潮濕天氣除鐵效率仍穩定在 95% 以上。?
第二環：燒結過程 —— 用 “耐高溫除鐵器” 同步除，防污染?
燒結機出口的燒結礦溫度高達 800-1000℃，表面易附著高溫鐵屑，若不及時去除，會隨燒結礦進入冷卻機，導致冷卻機滾筒劃傷，這一步需 “高溫適配”：?
恒基磁電的 “耐高溫懸掛式除鐵器” 專為該環節設計 —— 磁系用耐 200℃的 N52SH 釹鐵硼磁材，外殼噴涂耐高溫陶瓷涂層（耐 1200℃），能在高溫環境下穩定工作。某鋼廠將其安裝在燒結機出口輸送帶上方，距離燒結礦表面 300-500mm，可即時吸附高溫鐵屑，鐵雜去除率達 92%；為避免高溫損壞線圈，設備還配備溫度預警系統，當環境溫度超 250℃時自動報警，某鋼廠曾靠此提前排查出燒結機漏風導致的溫度異常，避免除鐵器燒毀。?
第三環：成品篩選 —— 用 “高梯度除鐵器” 精除雜，保品質?
成品燒結礦需進入高爐冶煉，若殘留細鐵雜（如 0.1-1mm 鐵末），會導致高爐爐壁結瘤、鐵水品質下降，這一步需 “精細除鐵”：?
恒基磁電在成品輸送帶末端配置 “抽屜式高梯度除鐵器”（磁場梯度 35000Gs/cm），其磁介質采用不銹鋼密排網，能捕捉普通除鐵器漏除的細鐵雜。某鋼廠測試顯示：經過前兩環除鐵后，成品燒結礦仍含 0.3% 細鐵雜，經此環節處理后，細鐵雜含量降至 0.05% 以下，完全滿足高爐冶煉要求；針對成品車間空間有限的問題，恒基磁電還提供 “立式緊湊款” 除鐵器，占地面積比傳統款小 40%，某老廠改造時輕松安裝，無需大幅調整車間布局。?
體系核心：智能聯動，降本提效?
一套好用的除鐵器體系，不止是設備疊加，更需 “智能聯動”：?
恒基磁電為體系配備 PLC 中控系統，可實現除鐵器與輸送帶、破碎機的聯動 —— 輸送帶啟動時除鐵器同步通電，輸送帶停機時除鐵器延遲斷電（確保磁面鐵雜卸凈）；同時實時采集各環節除鐵數據（如鐵雜重量、除鐵率），生成報表供車間調整參數。某智慧鋼廠用后，除鐵器空運轉時間減少 30%，年省電 2.8 萬度，且能通過數據追溯鐵雜來源，精準優化原料采購環節，進一步降低鐵雜帶入風險。?
很多燒結廠覺得 “除鐵器體系就是多裝幾臺設備”，實則不然 —— 恒基磁電的實踐證明，按 “原料攔大塊、燒結除高溫、成品精篩選” 構建的體系，能讓燒結礦鐵雜去除率超 98%，設備維護成本降低 60%。這套體系的核心不是 “堆設備”，而是 “按環節精準匹配”，這才是燒結礦生產降本增效的關鍵。?